Больше продукции, меньше выбросов. На ММК ко Дню металлурга реализовали сразу несколько проектов

МАГНИТОГОРСК, 17 июля, УралПолит.RU. Металлургический гигант Южного Урала обновил свои мощности и сделал производство более чистым. На ММК запущен в работу новый агрегат цинкования, а также установки аспирации и газоочистки. Миллиардные инвестиции уже в ближайшее время дадут плюсы как для экономики предприятия, так и для экологии Магнитогорска.

МАГНИТОГОРСК, 17 июля, УралПолит.RU. Металлургический гигант Южного Урала обновил свои мощности и сделал производство более чистым. На ММК запущен в работу новый агрегат цинкования, а также установки аспирации и газоочистки. Миллиардные инвестиции уже в ближайшее время дадут плюсы как для экономики предприятия, так и для экологии Магнитогорска.

Запуск новых мощностей ММК совпал сразу с двумя важными для жителей Магнитогорска праздниками – Днем города и Днем металлурга. Торжественный старт каждому из новых объектов – а это агрегат непрерывного горячего цинкования №3 в листопрокатном цехе №11, системы аспирации и газоочистки – дали председатель Совета директоров ММК Виктор Рашников и губернатор Челябинской области Борис Дубровский в присутствии работников комбината и партнеров реализованных проектов, немецкой компании SMS group, которые осуществляли поставку и наладку оборудования.

«Я поймал себя на мысли, что запуск нового оборудования на комбинате уже стал чем-то привычным. Нам кажется, что это обыденность, а вообще за этим стоит огромный набор компетенций, серьезный труд, знания, которые были наработаны в последние 15-20 лет», – отметил Борис Дубровский.

ПРОИЗВОДСТВО

«На протяжении уже многих лет мы работаем над реконструкцией и строительством, реализацией новых проектов. В 2002 году мы запустили агрегат непрерывного горячего цинкования №1, затем номер два, и сейчас запускаем агрегат №3. Проект был реализован в стандартные сроки – за два года. В последнее время мы продавали по полтора миллиона тонн оцинкованной продукции. И сегодня у нас есть уверенность в ее востребованности. Новый агрегат сделан, прежде всего, для строительной отрасли. Импорт оцинкованного металла в последние два-три года составляет 700-800 тысяч тонн. Этот стан мы строили с тем расчетом, чтобы он выпускал ту продукцию, которая завозится из-за рубежа», – прокомментировал председатель Совета директоров ММК Виктор Рашников.

С запуском агрегата непрерывного горячего цинкования №3 в листопрокатном цехе №11 мощности ММК по производству оцинкованного проката возрастут почти на 20%, превысив два миллиона тонн в год. Агрегат предназначен для получения продукции с цинковым покрытием, которое наносится методом горячего цинкования на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали. Изделия из данного проката высокорентабельны, более надежны и служат дольше. Производительность нового агрегата – 360 тысяч тонн в год, при этом он будет использовать холоднокатаную полосу без покрытия, выпускаемую в ЛПЦ №11.

«Прокат поступает в ЛПЦ-11 со стана непрерывного проката, подается на разматыватель, сваривается в стык, очищается от масел, которые остались после холодной прокатки, далее поступает в печь, обжигается, погружается в ванну цинкования методом окунания. При выходе из ванны излишек цинка сдувается воздухом под давление, сушится, остужается, обрезается и сматывается в рулон. После обжига этот металл можно использовать в штамповке, гнутье», – рассказал заместитель начальника цеха Алексей Жлоба.

Общая стоимость строительства, начавшегося в сентябре 2015 года, составила 6 млрд рублей, из которых почти 2,5 миллиарда рублей пришлось на строительно-монтажные работы.

Основными потребителями оцинкованной продукции являются представители строительной индустрии (производители кровлей, заборов, фасадов), автомобилестроения, производители тары и упаковки. К примеру, среди клиентов ММК есть «МеталлПрофиль», «Арс-Пром», «ИНСИ» и другие.

ЭКОНОМИКА

В День металлурга министерство экономического развития Челябинской области и ОАО «ММК-МЕТИЗ» (входит в Группу ММК) заключили контракт на реализацию проекта «Модернизация производства метизной продукции», в рамках которого до 2025 года планируется произвести продукции на 39 миллиардов рублей.

Региональный специальный инвестиционный контракт (СПИК) фиксирует обязательства инвестора по освоению производства промышленной продукции в предусмотренные сроки и гарантии со стороны правительства Челябинской области в части налоговых и регуляторных условий, стимулирования и поддержки.

В рамках данного контракта «ММК-МЕТИЗ», выступающее в качестве инвестора, обязуется до 2025 года вложить в проект не менее 2,9 миллиарда рублей; произвести и реализовать промышленную продукцию (крепежные изделия, проволоку, стальные канаты, калиброванный прокат) на сумму 39 миллиардов рублей; выплатить в бюджеты всех уровней налоги с учетом льгот на сумму 2,8 миллиарда рублей.

В частности, инвестиции в производство импортозамещающей продукции – крепежа – составят 400 миллионов рублей со сроком окупаемости проекта три года, в производство высокоуглеродистой проволоки и канатов – 1,9 миллиарда со срок окупаемости 2,7 года. В рамках проекта по применению новых технологий инвестиции в производство калиброванного проката составят 600 миллионов рублей и окупятся примерно за полтора года.

«Понимая, что на комбинате есть все компетенции, мы поддерживаем его такими СПИКами, чтобы мотивировать подобного рода компании на инвестирование, – прокомментировал сделку губернатор Борис Дубровский. – В данном случае при освобождении от налогов стала очевидна окупаемость переноса производства с калибровочной площадки на метизную. А области это дает создание рабочих мест, налоговую базу, у нас возникает понимание, что комбинат усиливает свою позицию на рынке, становится еще более стабильным, продолжает такое чемпионское движение».

Во время реализации данного проекта планируется перенести действующее производство «ММК-МЕТИЗ» с калибровочной на метизную площадку. Будет освоено новое высокотехнологичное оборудование и современные технологии, удовлетворяющие самым высоким экологическим требованиям, а также нормам промышленной безопасности и охраны труда.

На высвобождающихся площадях будет создан индустриальный парк. В настоящее время на данной уже площадке работают восемь предприятий малого и среднего бизнеса, занимая в общей сложности 8 тысяч квадратных метров производственных площадей. Министерство промышленности и торговли России приняло решение о соответствии индустриального парка и управляющей компании требованиям законодательства, что даёт ООО «ММК-ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ ПАРК» возможность начиная с 1 августа 2017 года предоставлять резидентам налоговые льготы: обнуление ставки налога на имущество и снижение ставки налога на прибыль на 3,5%.

ЭКОЛОГИЯ

На Магнитогорском металлургическом комбинате был дан старт и тем объектам, которые сделают производство еще более экологичным. К Дню металлурга введена в эксплуатацию система аспирации литейного двора доменной печи № 10, а в августе состоится запуск аспирационной установки доменной печи № 9. Это позволит сократить выбросы пыли в атмосферу на 640 тонн/год.

Новые установки будут улавливать пыль от источников выделения на литейном дворе доменных печей, которые являются самыми производительными на ММК. Если начальная запыленность составляла 2500 мг/нм³, то остаточная составит менее 50 мг/нм³, запыленность в рабочей зоне – менее 6 мг/нм³. Новые аспирационные установки не только помогут решению экологических задач, но и существенно улучшат условия работы доменщиков Магнитки.

Системы аспирации литейных дворов доменных печей состоят из электрофильтров отечественного производства, которые имеют по две секции и четыре поля, достигая 10 метров в высоту, 20 метров в ширину, длиной 15 метров. Производительность электрофильтра составляет 800 тыс. м³/час, а эффективность очистки – 98%.

Работы по строительству системы аспирации литейного двора доменной печи №10 начались в декабре 2016 года, а девятой – в феврале 2017 года. Общая стоимость реализации каждого проекта составляет почти 600 миллионов рублей.

Еще 1,6 миллиарда рублей ММК вложил в проект по реконструкции газоочистных установок в электросталеплавильном цехе. Эффективность очистки газов теперь достигнет почти 100%. В ходе реализации проекта заменили две устаревшие газоочистки мокрого типа на современные – сухого типа. Новое оборудование предназначено для улавливания, охлаждения и очистки дымовых газов, образующихся в результате работы двухванного сталеплавильного агрегата, а также неорганизованных выбросов, которые в настоящее время не попадают в газоотводящий тракт. Газоочистка состоит из трёх двухмодульных рукавных фильтров новой оригинальной конструкции с двадцатью фильтровальными секциями каждый и горизонтальным расположением пылеулавливающих рукавов; пяти дымососов (четыре рабочих и один резервный) производительностью 530 тыс. м³/час каждый; системы пылеуборки с беспылевой погрузкой пыли в автотранспорт; компрессорной станции для подачи сжатого воздуха для регенерации рукавных фильтров; электроподстанции и системы приточно-вытяжной вентиляции.

В состав комплекса для очистки выбросов от установок внепечной обработки металла входят: модуль рукавных фильтров с шестнадцатью фильтровальными секциями; два дымососа производительностью 330 тыс. м³/час каждый; компрессорная система беспылевой погрузки в автотранспорт.

Проще говоря, в новой установке газ проходит через несколько фильтров, затем попадает в бункер, откуда его уже в виде спрессованной пыли с помощью телескопических устройств забирает специальная машина. В воздух в таком случае вредные вещества не попадают.

«Мощность строй газзочистки составляет 250 тысяч кубических метров в час, а мощность новой – один миллион 380 тысяч. Раньше выбросы составляли более 20 грамм на метр кубический, а сейчас – 20 миллиграмм. Раньше из трубы возле цеха шел рыжий дым, и в Магнитогорске его называли «лисий хвост», а сейчас цех работает, а дыма из трубы нет. Старая газоочистка брала только основной газ от печи, который выделяется при обработке металла, а эта забирает еще и от окон, из-под крыши, то есть так называемые неорганизованные выбросы, ну и основные газы. Этих мощностей достаточно для существующего производства», – рассказал «УралПолит.RU» исполняющий обязанности начальника электросталеплавильного цеха ПАО «ММК» Алексей Красноярцев.

На Металлургическом комбинате отметили, что новые экологические установки завершили процесс глобальной реконструкции систем по сокращению выбросов. Теперь все производство оснащено современными устройствами, которые позволят сделать воздух Магнитогорска еще более чистым, а труд металлургов – комфортным и безопасным.